如何解决电缆绝缘表面问题。

其原因如下：

一、生胶现象。

交联绝缘线芯在生产过程中有时会出现生胶现象，还会形成绝缘僵块或硬块。这一现象的原因主要有：

(1)机颈或机头温度不够，导致内部局部冷胶产生。

(2)由于机体温度或剪切力不足，造成局部塑化不良。

(3)如果过滤网衬垫不到位，*最终影响交联绝缘料挤出压力，还会产生生胶，使绝缘线芯表面出现凹凸的硬块。

二、老化现象。

在生产过程中，交联绝缘线芯有时会出现胶化现象，这是因为机头温度过高，或者是交联料长期停留在流道的死角造成的，这种老胶呈琥珀色，停留时间越长，颜色越深，温度越高其颜色也越深。老胶生成的一般原因是：

(1)挤出速度过快，螺杆转速越高，交联物料在螺筒中的剪切力越强，这样就会使机体局部温度升高，从而引起胶化现象。

(2)交联绝缘材料在机筒中停留时间过长，会使部分绝缘材料过早发生交联，使线芯在出模时产生不均匀的表面。

(3)滤网衬垫位移造成分流板胶料压力分布不均，形成流道死角，这种情况下也会产生老胶，同时由于滤网由于滤网失去部分过滤作用，长时间生产也会使积聚在螺杆头上的老胶在挤出时被带出，绝缘层中混入老胶杂粒，导致绝缘线芯出现质量问题。

三、材料的稳定性。

一般的二步法硅烷交联聚乙烯，首先在硅烷和PE发生接枝反应，生成可交联的PE(简称A料)，为了加快其交联反应，制成含有催化剂的母料(B料)，再将A、B料按一定比例进行接枝，形成可交联的PE。绝缘线芯质量问题是由材料稳定性引起的主要原因：

(1)交联聚乙烯绝缘料各组分混合不均匀，由于A料中含有交联剂和少量抗氧化剂，生产过程中若抗氧剂未搅拌均匀，将导致绝缘料通过挤塑机挤塑后，比较集中的抗氧剂被挤入绝缘层后形成鼓包。

(2)保存不当的交联聚乙烯绝缘料，即使没有使用催化剂，硅烷交联聚乙烯料在室温下也会慢慢交联，这是由于材料中含有微量的水分(约50×10-4%)，在室温下储存，会造成挤出绝缘层表面不光滑。

四、冷却过程。

除挤出温度、挤出速度、交联速度和材料稳定性等因素外，还采用机头挤出后冷却工艺，可能会引起线芯表面质量问题。

(1)电缆表面附有气泡，当电缆进入水中后，表面若有气泡附着，该位置冷却后就会形成一个"小凹坑"，这是因为气泡在绝缘表面上包裹了空气，由气泡覆盖的部分冷却得慢一些。

电缆表面起泡的原因一般是由于冷却用的循环水进入水槽时，水流速度快，水流急，将空气带入水中，一部分空气附着在电缆表面，形成气泡。

(2)进入冷却水之前，有水滴溅到电缆表面，与水接触部分冷却收缩，而与空气接触部分仍处于高温状态，因不同冷却速度而形成绝缘线芯表面凹凸不平现象。

对策：

1.绝缘表面"生胶"与"老胶"现象，线芯外观相似，容易造成混淆，因此要注意鉴别。对策：

(1)从通电时间判断，短时间产生"生胶"的可能性大，时间长产生"老胶"的可能性大。

(2)从工艺条件的变化来判断，结合“生胶”与“老胶”产生的原因进行综合分析。

(3)挤出时线速度要严格按照工艺规范要求进行，挤出速度变化后，必须密切注意挤塑机温度的变化。

       (4)检查机头每个部分的温度控制是否够精准，找出是什么部位造成的，然后根据实际情况进行调整；

(5)根据需要采取调节温度、调整挤出速度、清理过滤网和机头等查找原因。

2.选择生产工艺稳定、技术和管理水平高、杂质含量连续监测、且树脂熔融指数保持不变的硅烷交联聚乙烯绝缘料生产厂家，保证材料性能的稳定性。采用二步法生产的硅烷交联料，储存期较短，一般不超过6个月，储存时应避免高温多湿，以防物料交联造成挤出表面不光滑。

3.电缆绝缘线芯由挤塑机头挤出后应整体平稳地进入水中，防止水珠溅到表面。循环冷却水时，要特别注意给水槽加水，宜采用大孔径、低流速加水，这是因为进水口口径小，必然会提高水流速度，高速水流会将大量空气带入水中，而高速水流则会将大量空气带入水中，并可在绝缘线芯后增加细棉纱等气泡的装置。